Antes de nos aprofundarmos na tecnologia UV-LED, precisamos primeiro esclarecer vários conceitos básicos para garantir que estamos discutindo o mesmo assunto. Isso evitará interpretações erradas e comunicação-com finalidades cruzadas. Aqui,ultravioletarefere-se a materiais curáveis-por UV, como revestimentos UV, tintas UV e adesivos UV;LIDERADOdenota especificamente fontes de luz LED ultravioleta; eLED-UV é definido como"a cura de materiais UV usando fontes de luz ultravioleta LED como fonte de irradiação".
Como todos sabemos, a fonte de luz de cura convencional para revestimentos UV é a lâmpada de mercúrio de média-pressão e alta-pressão. Nos últimos anos, impulsionado por políticas de conservação de energia e proteção ambiental, juntamente com o rápido avanço da tecnologia UVLED (LED ultravioleta), que lançou as bases para aplicações em escala-industrial, o mercado testemunhou um aumento crescente na adoção de-LED UV. As tecnologias emergentes sempre atraem atenção e entusiasmo generalizados. No entanto, como profissionais do setor, é fundamental ter uma compreensão clara do LED-UV. Gostaríamos aqui de compartilhar nossa experiência de pesquisa na área de LED-UV nos últimos dois anos.
A mudança nas fontes de luz (as diferenças entre LEDs e lâmpadas de mercúrio serão elaboradas posteriormente) levou a uma transformação nos sistemas de formulação de revestimento UV, bem como a uma revolução em todos os processos de revestimento e cura. Para o sistema UV-LED, identificamos cinco direções principais de pesquisa que abrangem dimensões técnicas e de mercado.
Pesquisa sobre fotopolimerização UV-LED
Conforme definido anteriormente, a fotocura UV-LED depende deluz LED ultravioletafontes para curar materiais UV. Portanto, alcançar uma cura eficaz é o objetivo principal de todos os esforços de investigação. A fotocura requer dois componentes indispensáveis: luz (a fonte de energia) e materiais UV (o receptor). Uma mudança na fonte de luz perturba inevitavelmente o equilíbrio de todo o sistema, com o núcleo residindo na P&D interdisciplinar para alinhar revestimentos UV com fontes de luz LED.
É amplamente reconhecido que comprimentos de onda mais curtos do LED correspondem a níveis de energia mais elevados e custos mais elevados. Por outro lado, os fotoiniciadores que requerem menor energia de excitação apresentam comprimentos de onda de absorção mais longos e também têm preços mais elevados. Isso cria uma relação-como uma gangorra entre fontes de luz e iniciadores. Assim, expandir os limites de desempenho de ambos e identificar o equilíbrio ideal entre fontes de luz LED e materiais UV tornaram-se o foco das iniciativas de pesquisa e desenvolvimento de{4}LED UV.
Pesquisa em sistemas de fontes de luz LED
A tecnologia das lâmpadas de mercúrio é altamente madura em termos de desenvolvimento e aplicação e há muito é considerada a fonte de luz padrão. Em contraste, a tecnologia LED ultravioleta ainda está na sua infância, apresentando um enorme potencial de crescimento futuro. Além disso, a cadeia da indústria de LED é altamente extensa, abrangendo crescimento de cristais, corte de chips, embalagem de chips, integração de módulos de fonte de luz, bem como controle de fonte de alimentação e design de sistema de dissipação de calor. Cada estágio exerce um impacto crítico na qualidade do produto final-a fonte de luz UVLED. Portanto, compreender e expandir os limites de desempenho dos LEDs é essencial para o avanço de todo o ecossistema-LED UV.
Diferenças entre fontes de luz LED e lâmpadas de mercúrio (vantagens, desvantagens e equívocos comuns sobre LEDs)
Para prevalecer na competição de mercado, é essencial uma compreensão profunda dos próprios pontos fortes e dos pontos fracos dos concorrentes. Dado que pretendemos substituir as tradicionais lâmpadas de mercúrio por UVLEDs, é crucial primeiro comparar as duas tecnologias e analisar as suas respectivas vantagens, desvantagens e limitações.
Os revestimentos UV curam porque os fotoiniciadores em suas formulações absorvem a luz ultravioleta de comprimentos de onda específicos, gerando radicais livres (ou cátions/ânions) que iniciam a polimerização do monômero. Para ilustrar este princípio, examinaremos primeiro os espectros de emissão de lâmpadas de mercúrio e LEDs ultravioleta.
Este gráfico é uma comparação clássica e comumente vista dos espectros de emissão de LEDs UV e lâmpadas de mercúrio. Como pode ser observado no diagrama, o espectro de emissão de uma lâmpada de mercúrio é contínuo, abrangendo desde o ultravioleta até o infravermelho. Em particular, a intensidade da luz está concentrada no UVB na banda UVA de ondas curtas. Por outro lado, o espectro de emissão de um LED é relativamente estreito, com as duas bandas de ondas mais comuns apresentando comprimentos de onda de pico em 365 nm e 395 nm (incluindo 385 nm, 395 nm e 405 nm).
Atualmente, o principalLuz ultravioletacom aplicabilidade industrial enquadra-se na banda UVA, especificamente as fontes de luz LED com comprimentos de onda de 365 nm e 395 nm, conforme ilustrado na Figura 1. Dentro desta faixa de comprimento de onda, a maioria dos fotoiniciadores exibe coeficientes de extinção molar relativamente baixos. Consequentemente, os sistemas UV-LED geralmente sofrem de baixa eficiência de iniciação e severa inibição de oxigênio, que são prejudiciais à cura da superfície.
Nota: A afirmação frequentemente feita por muitos fabricantes de UVLED ou fornecedores de revestimentos LED UV sobre a "excelente lixabilidade dos revestimentos LED UV" é, estritamente falando, um resultado direto da cura inadequada da superfície. O verdadeiro desafio não está em alcançar uma boa lixabilidade, mas em permitir uma lixabilidade controlável-que encontre um equilíbrio entre resistência ao desgaste e facilidade de lixamento. Além disso, alguns fabricantes recorrem a práticas enganosas: instalar uma lâmpada de mercúrio atrás do conjunto de LED, onde a lâmpada de mercúrio desempenha, na verdade, o papel dominante de cura.
Dito isso, também observamos que nas bandas de onda de 365 nm e 395 nm, os LEDs fornecem intensidade de luz significativamente maior do que as lâmpadas de mercúrio, o que facilita a cura em-camada profunda de materiais UV.
(Para referência, muitos sistemas tradicionais de cura UV incorporam uma lâmpada de gálio (com comprimento de onda de emissão dominante de 415 nm) junto com lâmpadas de mercúrio, precisamente para aumentar a eficácia da cura em-camadas profundas.)
Esse equívoco normalmente surge da premissa de queapenas 30% da luz emitida pelas lâmpadas de mercúrio é ultravioleta (UV), enquanto os UVLEDs emitem 100% de luz UV. No entanto, os verdadeiros determinantes do consumo-de energia no nível do sistema são a eficiência da conversão fotoelétrica e a eficiência luminosa efetiva. Na verdade, as lâmpadas de mercúrio apresentam alta eficiência de conversão fotoelétrica-sua deficiência reside no fato de que uma grande parte da luz emitida consiste em raios visíveis e infravermelhos, com a luz UV (o único componente útil para a cura de materiais UV) representando apenas 30%. Em contraste, os UVLEDs têm uma eficiência de conversão fotoelétrica significativamente menor, atualmente oscilando em torno de 30% para comprimentos de onda UVA (o que é aproximadamente equivalente à eficiência da luz UV das lâmpadas de mercúrio).
De acordo com a lei da conservação da energia, os 70% restantes da energia elétrica são convertidos em calor. Isso explica duas diferenças principais entre as duas tecnologias:
Os LEDs ganham a reputação de "fontes de luz fria" porque o calor gerado se dissipa na parte traseira do painel da lâmpada, deixando a superfície -emissora de luz fria ao toque. Por outro lado, as lâmpadas de mercúrio irradiam calor através de seus refletores e emissões infravermelhas.
É exatamente por isso que as fontes de luz UVLED geralmente exigem sistemas de resfriamento-de ar, e os UVLEDs de alta-potência exigem até mesmo unidades de resfriamento-de água dimensionadas para lidar com 70% da energia elétrica da fonte de luz para a dissipação de calor do cabeçote da lâmpada.
As vantagens genuínas-de economia de energia dos LEDs resultam de duas características exclusivas: capacidade de ligar/desligar instantâneo e irradiação precisa por meio de design óptico, o que aumenta a eficiência efetiva da luz. No entanto, aproveitar esses benefícios requer integração com tecnologias de detecção infravermelha e sistemas de controle inteligentes-que a maioria dos fabricantes de equipamentos LED UV no mercado atualmente não tem capacidade de P&D para desenvolver.
Geração de ozônio: seu espectro de emissão inclui luz ultravioleta distante abaixo de 200 nm, que produz quantidades substanciais de ozônio. (Esta é a causa raiz do odor pungente relatado pelos trabalhadores das fábricas que operam sistemas de lâmpadas de mercúrio.)
Poluição por Mercúrio por Descarte: As lâmpadas de mercúrio têm uma vida útil curta de apenas 800–1000 horas. O descarte inadequado de lâmpadas gastas leva à poluição secundária por mercúrio, um problema que permanece intratável até hoje.
Os relatórios indicam que a energia necessária anualmente para tratar os resíduos de mercúrio é equivalente à capacidade de geração combinada de duas Barragens das Três Gargantas. Pior ainda, não existe actualmente nenhuma tecnologia viável para a eliminação completa do mercúrio dos fluxos de resíduos.
Os LEDs UV estão totalmente livres desses problemas. Desde que a Convenção de Minamata sobre Mercúrio entrou formalmente em vigor na China em 16 de agosto de 2017, a-eliminação progressiva das lâmpadas de mercúrio foi colocada na agenda oficial. Embora a Convenção inclua uma isenção para lâmpadas fluorescentes de mercúrio industriais quando não existam alternativas, também estipula que as partes signatárias podem propor a adição de tais produtos à lista restrita assim que substitutos viáveis estiverem disponíveis. Assim, o cronograma para a eliminação- completa das lâmpadas de mercúrio em aplicações de cura UV depende inteiramente do avanço tecnológico e da industrialização de soluções LED UV.
Ele suporta cura de precisão localizada para aplicações como impressão 3D.
Ao emparelhar LEDs com diferentes fotoiniciadores, permite um controle preciso sobre os graus e profundidades de cura.
Configuração personalizável da fonte de luzOs LEDs apresentam um design de esfera de lâmpada modular, que permite ajuste flexível de comprimento, largura e ângulo de irradiação. Essa versatilidade permite a criação de fontes de luz pontuais, fontes de luz lineares e fontes de luz de área, adaptadas para atender aos requisitos específicos de diversos processos de cura.
Requisitos de parâmetros de fonte de luz para cura de material UV
Comprimento de onda:365 nm, 395 nm
Irradiância (intensidade de luz, densidade de potência óptica): mW/cm²
Dose total de energia: mJ/cm²
O processo de fotocura não pode prosseguir sem os três parâmetros principais mencionados acima: comprimento de onda, intensidade de luz e dose total de energia. O comprimento de onda determina se os fotoiniciadores podem ser ativados; a intensidade da luz determina a eficiência da iniciação UV e impacta diretamente a cura superficial (resistência à inibição do oxigênio) e o desempenho da cura profunda; enquanto a dose total de energia garante uma cura completa do material.
Em comparação com as lâmpadas de mercúrio, a vantagem mais importante dos LEDs reside nas suas propriedades formuláveis e ajustáveis. Dentro dos limites de desempenho do próprio LED, seus parâmetros podem ser otimizados ao máximo para atender aos requisitos específicos de cura. Em experimentos de fotocura UV-LED, o objetivo principal é expandir continuamente os limites de desempenho da fonte de luz e dos materiais UV e identificar o equilíbrio ideal entre eles. Especificamente para LEDs, isso significa determinar os parâmetros ideais da fonte de luz LED com base na formulação do revestimento para obter resultados de cura ideais.
Princípio de luminescência LED e status atual de desenvolvimento de chips UVLED
Com base no princípio da transição eletrônica (detalhes omitidos; leitores interessados podem consultar recursos on-line para obter mais informações), quando os elétrons em um átomo retornam de um estado excitado para um estado fundamental, eles liberam energia na forma de radiação em diferentes comprimentos de onda (ou seja, emitem ondas eletromagnéticas de comprimentos de onda variados).
Portanto, existem duas abordagens principais para a fabricação de fontes de luz{0}emissoras de UV:
A primeira abordagem é identificar um átomo cuja diferença de energia eletrônica entre o estado excitado e o estado fundamental caia exatamente dentro do espectro ultravioleta. As lâmpadas de mercúrio tradicionais são as fontes de luz UV mais utilizadas com base neste princípio.
A segunda abordagem aproveita o princípio da luminescência dos semicondutores (detalhes omitidos; os leitores interessados podem consultar recursos online para obter mais informações). Resumidamente, quando uma tensão direta é aplicada a um semicondutor emissor de luz, buracos injetados da região P- para a região N- e elétrons injetados da região N- para a região P-recombinam-se com elétrons na região N-e buracos na região P-respectivamente dentro de alguns micrômetros perto da junção PN, gerando radiação fluorescente espontânea.
Como é amplamente conhecido, o intervalo de banda dos materiais semicondutores do grupo III-V, variando de nitreto de alumínio a nitreto de gálio ou nitreto de índio e gálio (InGaN), cai precisamente dentro do espectro da luz azul à luz ultravioleta. Ao ajustar a proporção de material de nitreto de alumínio, índio, gálio, podemos produzir fontes de luz ultravioleta e visível em uma ampla faixa de comprimentos de onda.
Embora teoricamente a luz de qualquer comprimento de onda possa ser produzida ajustando a composição de materiais luminescentes, a gama de chips UVLED disponíveis para produção comercial permanece bastante limitada devido a várias restrições. Chips de alta-potência adequados para aplicações industriais estão basicamente concentrados na banda UVA (365–415 nm). Nos últimos anos, as tecnologias UVB e UVC também tiveram um desenvolvimento vigoroso, mas estão basicamente confinadas a mercados civis e de consumo de baixo consumo de energia, como desinfecção e esterilização.
Existem vários motivos principais para isso:
A estrutura do material cristalino determina a eficiência luminosa (eficiência de conversão fotoelétrica) O nitreto de gálio (GaN) e o nitreto de índio e gálio de alta eficiência (InGaN) ainda podem ser usados para a faixa de 365–405 nm dentro de UVA. Por outro lado, os chips UVB e UVC dependem inteiramente de nitreto de alumínio e gálio (AlGaN)-um material com eficiência luminosa inerentemente baixa-em vez dos GaN e InGaN mais comumente usados. Isso ocorre porque GaN e InGaN absorvem luz ultravioleta abaixo de 365 nm. Como resultado, a eficiência luminosa dos chips UVB e UVC é extremamente baixa. Por exemplo, o chip de 278 nm da LG tem apenas 2% de eficiência de conversão fotoelétrica.
Desafios de dissipação de calor decorrentes da baixa eficiência De acordo com a lei da conservação de energia, uma eficiência de conversão fotoelétrica de 2% significa que 98% da energia elétrica é convertida em calor. Além disso, a vida útil e a eficiência luminosa dos chips LED são inversamente proporcionais à temperatura. Essa alta geração de calor impõe requisitos extremamente rigorosos aos sistemas de dissipação de calor. Com as tecnologias de resfriamento existentes, é simplesmente impossível obter uma dissipação de calor eficaz para chips UVB e UVC de alta potência.
Baixa transmitância UV de embalagens e materiais de lentesPara proteger os chips de LED, o encapsulamento é essencial. Como os LEDs emitem luz omnidirecionalmente, são necessárias lentes para concentrar o feixe de luz. No entanto, com exceção do vidro de quartzo, a maioria dos materiais tem transmitância UV muito baixa-e a transmitância cai drasticamente à medida que o comprimento de onda diminui. Consequentemente, embora a eficiência luminosa inerente dos chips UVB/UVC já seja baixa, uma porção significativa da luz é absorvida pelas lentes, resultando numa saída de luz utilizável extremamente fraca que mal é suficiente para aplicações industriais.
Baixo rendimento de cristais e altos custos de produçãoOs atuais chips UVB e UVC são produzidos usando os mesmos reatores dos chips UVA. Além dos defeitos inerentes ao material, questões como coeficientes de expansão térmica incompatíveis entre o substrato e o cristal levam a rendimentos de cristal extremamente baixos, o que por sua vez mantém os custos de produção proibitivamente altos.
No geral, devido à baixa eficiência luminosa, aos altos custos e aos rigorosos requisitos de dissipação de calor das tecnologias UVB e UVC, o desenvolvimento de tecnologias de alta-potênciaLuz UVB e UVCfontes para aplicações industriais permanecerão indefinidas até que grandes avanços tecnológicos sejam alcançados.
Principais focos de pesquisa e desenvolvimento de sistemas de fontes de luz LED
Um chip LED é apenas um componente crítico de uma fonte de luz LED. Ao realizar P&D em fontes de luz LED, devemos adotar umasistemático,abordagem holística. Além do ajuste do comprimento de onda do LED, o escopo de P&D abrange uma série de processos posteriores, incluindo tecnologia de embalagem, design óptico, sistemas de dissipação de calor, sistemas de fornecimento de energia e sistemas de controle inteligentes.
Atualmente, existem quatro estruturas de embalagem convencionais para chips LED:
Estrutura de montagem vertical
Inverter-estrutura do chip
Estrutura vertical
Estrutura Vertical 3D
Os chips LED convencionais normalmente adotam uma estrutura de montagem vertical com um substrato de safira. Esta estrutura apresenta um design simples e processos de fabricação maduros. No entanto, a safira tem baixa condutividade térmica, dificultando a transferência do calor gerado pelo chip para o dissipador de calor- uma limitação que restringe sua aplicação em sistemas de LED de alta-potência.
As embalagens flip{0}}chip representam uma das tendências atuais de desenvolvimento. Ao contrário das estruturas de montagem vertical, o calor nos designs de-chips flip não precisa passar pelo substrato de safira do chip. Em vez disso, é transferido diretamente para substratos com maior condutividade térmica (como silício ou cerâmica) e depois dissipado no ambiente externo através de uma base metálica. Além disso, como as estruturas de chip-flip eliminam a necessidade de fios de ouro externos, elas permitem maior densidade de integração de chips e melhor potência óptica por unidade de área. Dito isso, as estruturas de montagem vertical e de chip-flip compartilham uma falha comum: os eletrodos P e N do LED estão localizados no mesmo lado do chip. Isso força a corrente a fluir horizontalmente através da camada n-GaN, levando à aglomeração de corrente, superaquecimento localizado e, em última análise, limitando o limite superior da corrente de acionamento.
Os chips de luz azul-de estrutura vertical- evoluíram da tecnologia de montagem vertical. Neste projeto, um chip de substrato-de safira convencional é virado e ligado a um substrato altamente condutor térmico, seguido pela remoção a laser-do substrato de safira. Essa estrutura aborda efetivamente o gargalo de dissipação de calor, mas envolve processos de fabricação complexos- particularmente a desafiadora etapa de transferência de substrato- que resulta em baixos rendimentos de produção. No entanto, com o avanço da tecnologia, as embalagens verticais para LEDs UV tornaram-se cada vez mais maduras.
Uma nova estrutura vertical 3D foi proposta recentemente. Em comparação com os chips LED de estrutura vertical-tradicionais, suas principais vantagens incluem a eliminação da ligação de fios de ouro, permitindo perfis de encapsulamento mais finos, melhor desempenho de dissipação de calor e integração mais fácil de altas correntes de acionamento. No entanto, numerosos obstáculos técnicos devem ser superados antes que as estruturas verticais 3D possam ser comercializadas.
Dado que os UVLEDs geralmente apresentam menor eficiência luminosa em comparação com os LEDs de iluminação geral, o empacotamento de estrutura vertical é a escolha preferida para maximizar a eficiência de extração de luz.
Como os LEDs emitem luz omnidirecionalmente e sua eficiência luminosa inerente já é relativamente baixa, é necessário um projeto óptico científico e racional para aumentar a eficiência luminosa efetiva (ou seja, a eficiência luminosa da irradiação frontal). Componentes ópticos comuns incluem refletores, lentes primárias e lentes secundárias.
Além disso, a luz ultravioleta sofre alta atenuação ao passar pela mídia. Portanto, vários fatores devem ser avaliados ao selecionar materiais para lentes-como vidro de quartzo, vidro borossilicato e vidro temperado-com prioridade para materiais com alta transmitância UV. Isto não só maximiza a emissão de luz, mas também evita o aumento excessivo de temperatura causado pela absorção de luz do material sob exposição prolongada aos raios UV.
Conforme mencionado anteriormente, de acordo com a lei da conservação da energia, apenas uma parte da energia elétrica é convertida em energia luminosa, enquanto uma grande proporção é dissipada na forma de calor. Para a banda UVA, a taxa de conversão de energia típica é de 10:3:7 para eletricidade, luz e calor, respectivamente. A vida útil efetiva dos chips LED está intimamente correlacionada com a temperatura de sua junção. No processo de fotocura, a alta densidade de potência óptica geralmente requer integração de alta-densidade de chips de LED, o que impõe requisitos rigorosos aos sistemas de dissipação de calor.
Assim, alcançar uma dissipação de calor eficiente e garantir que a temperatura de junção de todos os chips de LED permaneça dentro de uma faixa razoável e equilibrada exige um projeto científico rigoroso, simulação computacional e testes práticos.
Pesquisa em formulações de revestimento UV
Limitações dos fotoiniciadores e uma abordagem-de nível de sistema para a reatividade de resinas e monômerosConforme ilustrado na introdução anterior à tecnologia LED, fontes de luz LED de alta-potência adequadas para aplicações industriais estão atualmente confinadas à banda UVA, especificamente comprimentos de onda acima de 365 nm. Tendo definido os limites de desempenho das fontes de luz LED, podemos agora ver que a seleção de fotoiniciadores compatíveis é bastante limitada, já que a maioria dos fotoiniciadores exibe baixos coeficientes de extinção molar em comprimentos de onda acima de 365 nm.
Para resolver o problema da baixa eficiência de iniciação dos fotoiniciadores compatíveis com-LED, os esforços de P&D não devem se limitar aos próprios fotoiniciadores. Em vez disso, precisamos adotar uma perspectiva-de sistema que integre resinas, monômeros, fotoiniciadores e até mesmo aditivos auxiliares em uma estrutura de pesquisa holística, aumentando assim a eficiência de cura dos sistemas LED UV.
Projeto de formulação e desenvolvimento de processo de revestimento para cura por LED (impactos de fotoiniciadores, resinas, monômeros, temperatura, secura de superfície, através de secura, pigmentos e enchimentos) Para melhorar a absorção de luz UV de comprimento de onda longo por fotoiniciadores, muitas vezes é necessário incorporar anéis de benzeno, nitrogênio (N), fósforo (P) e outros átomos em suas estruturas moleculares. Embora essa modificação melhore a absorção de UV de comprimento de onda longo, ela também leva ao aumento da coloração dos fotoiniciadores.
Além disso, devido à baixa eficiência de absorção de luz desses iniciadores, grandes quantidades de resinas e monômeros altamente reativos-normalmente resinas acrílicas e monômeros de alta{1}}funcionalidade-devem ser adicionados para acelerar a taxa de reação geral do sistema de revestimento. No entanto, esta abordagem tende a produzir revestimentos com elevada dureza, mas com pouca flexibilidade, o que restringe a sua gama de aplicações.
Dito isto, os coeficientes de extinção molar geralmente baixos dos fotoiniciadores LED UV também oferecem uma vantagem única: eles permitem maior transmitância de luz UV através da camada de revestimento, o que conduz à cura profunda de filmes espessos.
Requisitos de desempenho de revestimento para diferentes condições de armazenamento, transporte, construção e processos de aplicaçãoNa indústria de revestimentos, diversas técnicas de aplicação, como revestimento por rolo, revestimento por spray e revestimento por cortina, impõem requisitos distintos de viscosidade aos revestimentos. Entretanto, diferentes substratos exigem propriedades de revestimento personalizadas em termos de molhabilidade e adesão. Além disso, as diferentes condições de transporte e armazenamento necessitam de níveis correspondentes de estabilidade de armazenamento para os revestimentos. Portanto, todos esses fatores devem ser totalmente considerados durante o projeto da formulação do revestimento.
Requisitos de desempenho do filme de revestimento para diversas aplicações Diferentes campos de aplicação impõem requisitos variados de desempenho aos filmes de revestimento, incluindo brilho, propriedades colorimétricas, dureza, flexibilidade, resistência à abrasão e resistência ao impacto. Consequentemente, o desenvolvimento do revestimento deve encontrar um equilíbrio entre a eficácia da cura e o desempenho do filme.
Pesquisa em Processos de Revestimento
O revestimento é um processo sistemático de engenharia. A otimização dos processos de revestimento pode expandir ainda mais os limites de aplicação da tecnologia UV-LED. Como diz um ditado da indústria,“Três partes dependem do revestimento; sete partes dependem do processo de aplicação”. Em última análise, tanto os revestimentos como as fontes de luz atingem o desempenho pretendido apenas através de uma aplicação adequada.
Além disso, a otimização dos processos de revestimento em conjunto com revestimentos UV e fontes de luz LED pode compensar significativamente as limitações dos materiais e das fontes de luz. Por exemplo, o aquecimento pode reduzir a viscosidade de revestimentos com alto teor de-resina-que são excessivamente viscosos à temperatura ambiente, tornando-os adequados para diferentes métodos de aplicação. Além disso, o aquecimento pode melhorar a fluidez do sistema de revestimento, aumentar a atividade molecular, garantir reações de cura iniciais mais completas e produzir superfícies de filme mais lisas.
Pesquisa sobre cadeias industriais upstream e downstream
Nos últimos dois anos, a escassez e o aumento vertiginoso dos preços dos fotoiniciadores desencadeados por campanhas de protecção ambiental infligiram perdas tangíveis às empresas a jusante e prejudicaram gravemente o desenvolvimento da tecnologia LED UV. Isto sublinha que a conectividade das cadeias industriais a montante e a jusante e a suavidade dos sistemas da cadeia de abastecimento são as garantias fundamentais para o desenvolvimento saudável de uma indústria e o sucesso no mercado dos seus produtos e tecnologias.
Embora muitas indústrias evoluam do zero através da dinâmica de reforço mútuo da inovação tecnológica, do desenvolvimento industrial e do aumento da procura, estes factores devem ser avaliados de forma abrangente durante o processo de mercantilização.
Além disso, do ponto de vista do investimento, a realização de investigação e a implantação de cadeias industriais a montante e a jusante podem não só garantir um abastecimento estável quando os produtos entram no mercado, mas também permitir que as empresas partilhem os dividendos do crescimento da indústria.
